En el proceso de impresión, las capas gruesas de tinta pueden verse bien al principio, pero con el tiempo, la capa superior se endurece mientras que la inferior permanece blanda. Esa adherencia latente es la causa de problemas como la distorsión de los bordes y la necesidad de realizar trabajos de corrección posterior.
Es pura física. Con los sistemas UV convencionales, la mayor parte de la energía se absorbe cerca de la superficie, por lo que la capa inferior no recibe suficiente energía para curarse adecuadamente. Las lámparas de haluro de galio cambian este equilibrio, dirigiendo más energía hacia longitudes de onda más largas, como 385 nm y 405 nm, donde la absorción es menor y la penetración mayor.
Todo se reduce a un control del espectro de luz. La química de los haluros de galio permite ajustar la emisión para obtener una mayor intensidad de radiación en el rango de 385–405 nm, manteniendo al mismo tiempo la energía necesaria para la curación de la superficie. Esto permite que los fotones penetren más profundamente en la capa de tinta, lo que permite una curación completa incluso en capas gruesas.
En la práctica, esto se traduce en una mayor intensidad de radiación en la superficie del sustrato, y en una densidad de energía constante a lo largo de toda la capa de tinta, no solo en los primeros micrómetros.
Y eso se traduce directamente en mayor eficiencia y rendimiento. En trabajos de impresión con capas gruesas, la curación completa de abajo hacia arriba reduce los problemas de adherencia entre las capas y los problemas posteriores a la curación. Se puede trabajar más rápido sin tener que lidiar con problemas de endurecimiento de la superficie, y se reduce la cantidad de material desperdiciado debido a una curación incompleta.
Las lámparas de haluro de galio también funcionan a temperaturas más bajas que los sistemas convencionales de mercurio a alta presión, lo que ayuda a mantener estable el proceso de curación, especialmente en sustratos sensibles al calor.
Si decide utilizar estas lámparas, asegúrese de que el espectro de luz sea compatible con el sistema de fotoiniciadores de la tinta: 365 nm para la respuesta superficial, 385–405 nm para la curación en profundidad. Asegúrese también de que la geometría del reflector y el recubrimiento dicroico del envoltorio sean adecuados para su sistema, para evitar fugas de energía.
Espere que la capacidad de emisión disminuya con el tiempo de uso de las lámparas, así que planifique los intervalos de reemplazo para mantener la densidad de energía dentro de los parámetros deseados. No olvide tampoco gestionar el ozono y el flujo de aire de refrigeración; si el flujo de aire es insuficiente, la vida útil de las lámparas se reducirá y el perfil espectral cambiará.