Sur le plancher de presse, les impressions à encres mixtes — adhésifs à base de solvants surimprimés avec des couches de finition à base d’eau — rencontrent toujours le même problème : le spectre UV n’est pas synchronisé. On obtient soit un collage en surface qui persiste, soit une polymérisation en profondeur retardée. Nous avons donc conçu notre lampe UV haute pression au mercure autour d’un profil spectral modulable. L’objectif est de correspondre à l’absorption du photoinitiateur, pas simplement de maximiser la puissance.
Le cœur du système est une décharge stabilisée de vapeur de mercure, traversant des réflecteurs à couche dichroïque et une enveloppe en quartz sans ozone. Le pic d’émission est situé à 365 nm pour un réticulage en profondeur, avec une énergie contrôlée dans la bande 385–405 nm pour assurer la polymérisation de surface sur les films à base d’eau.
Nous garantissons une uniformité d’irradiance le long de la lampe dans une fourchette de ±8 %, et une cohérence spectrale d’une lampe à l’autre dans une plage de ±2 nm. Cela signifie que les réglages peuvent être transférés d’une machine à l’autre sans retouche. Nous avons également conçu la lampe pour une stabilité de sortie à long terme : les unités fonctionnent régulièrement plus de 5 000 hours avec une baisse de moins de 5 % du pic d’irradiance, tandis que la stabilité de l’arc assure une dose reproductible de pièce en pièce.
En impression hybride, vous adaptez le spectre à la superposition des encres. Pour les couches adhésives, 365 nm permet un réticulation complète. Pour les couches de couleur et vernis à base d’eau, le passage vers 385–405 nm accélère la polymérisation en surface sans altérer le substrat.
Le résultat est simple : moins de rebut, des cadences accrues et une adhérence constante sur toute la production. La consommation d’énergie diminue car la polymérisation s’effectue avec l’énergie adaptée, pas simplement avec une puissance plus élevée.
L’installation dépend du luminaire. Ajustez la longueur de la lampe, l’écartement de l’arc et la géométrie du réflecteur en fonction de votre poste de polymérisation — un mauvais appariement des réflecteurs entraîne un gaspillage de dose et des points chauds. Prévoyez une phase de chauffe de 3 à 5 minutes avant que la sortie spectrale ne se stabilise.
Faites circuler de l’air forcé sur la lampe et le substrat. Même avec du quartz sans ozone, un flux d’air adapté permet de réguler la température du quartz et de maintenir la stabilité de la sortie.