Nel caso dell’uso su superfici spesse, gli strati di inchiostro più consistenti possono sembrare perfetti fin dal primo momento in cui vengono applicati… ma poi lo strato superficiale si indurisce, mentre lo strato sottostante rimane morbido. Questa caratteristica comporta problemi legati all’indurimento dell’inchiostro, alla distorsione dei bordi e a necessità di rifacimento del lavoro.
È semplicemente una questione di fisica. Con i sistemi UV convenzionali, la maggior parte dell’energia viene assorbita vicino alla superficie, quindi la parte sottostante non riceve abbastanza energia per essere indurita. Le lampade a galio-alogenuro, invece, permettono di concentrare l’energia nelle lunghezze d’onda più lunghe, ovvero 385nm e 405nm, dove l’assorbimento è minore e la penetrazione maggiore.
Si tratta quindi di un controllo dello spettro delle lunghezze d’onda. La chimica dei gas a base di galio-alogenuro permette di regolare l’emissione di luce, così da ottenere un’intensità di irradiazione maggiore nella fascia 385–405nm, mantenendo al contempo l’energia necessaria per l’indurimento della superficie. In questo modo, i fotoni riescono a penetrare più in profondità nell’inchiostro, permettendo quindi un’indurizione completa anche nei casi in cui l’inchiostro è molto spesso.
In pratica, si ottiene un’intensità di irradiazione maggiore sulla superficie del supporto, con una densità di energia costante in tutta la stratificazione dell’inchiostro – non solo nei primi pochi micron.
Questo si traduce direttamente in una maggiore efficienza di produzione. Nel caso di lavori su superfici spesse, l’indurimento completo da fondo a cima riduce i problemi legati all’adesione tra gli strati e ai problemi successivi all’indurimento. È possibile lavorare più velocemente, senza dover affrontare problemi legati all’indurimento superficiale; inoltre, si riduce il quantitativo di materiale sprecato a causa di un’indurimento incompleto.
Le lampade a galio-alogenuro funzionano anche a temperature più basse rispetto ai sistemi tradizionali a mercurio ad alta pressione, il che aiuta a mantenere stabile il processo di indurimento – soprattutto sui supporti sensibili al calore.
Se si devono scegliere queste lampade, è necessario abbinarne lo spettro di emissione all’innesto di fotoiniziatori presente nell’inchiostro: 365nm per l’indurimento della superficie, 385–405nm per l’indurimento delle parti più profonde. È importante assicurarsi che la geometria del riflettore e il rivestimento dichroico presenti sulla lampada siano adatti al proprio sistema, in modo da evitare perdite di energia.
Si deve tenere presente che l’efficienza della lampada diminuisce nel corso del suo ciclo di vita; quindi è necessario pianificare tempi di sostituzione adeguati per mantenere una densità di energia costante nell’inchiostro. Inoltre, non bisogna trascurare la gestione dell’ozono e il flusso d’aria di raffreddamento: una mancanza di flusso d’aria riduce la durata della lampada e altera il profilo spettrale.