Na hali produkcyjnej podczas drukowania mieszanych farb – klejów na bazie rozpuszczalników nakładanych razem z powłokami wodnymi – często pojawia się ten sam problem: spektrum UV nie jest dopasowane. Efektem jest albo trwała lepkość powierzchni, albo niedostateczne utwardzenie w głębi. Dlatego zaprojektowaliśmy naszą lampę UV rtęciową wysokociśnieniową z regulowanym profilem spektralnym. Chodzi o dostosowanie absorpcji fotoinitiatora, a nie tylko stosowanie maksymalnej mocy.
Rdzeń konstrukcji to stabilizowany wyładowczy gaz rtęciowy, przechodzący przez reflectory pokryte powłoką dikroiczną oraz bezozonowe obudowy kwarcowe. Maksymalna emisja koncentruje się na 365 nm dla głębokiego sieciowania, przy czym utrzymujemy kontrolowaną energię w zakresie 385–405 nm, aby wymusić utwardzenie powierzchniowe powłok wodnych.
Utrzymujemy jednorodność napromieniowania na długości lampy w granicach ±8%, a stabilność spektralną między poszczególnymi lampami na poziomie ±2 nm. Oznacza to, że parametry można przenosić między maszynami bez konieczności ponownej kalibracji. Projektujemy też urządzenia z myślą o długoterminowej stabilności mocy: jednostki pracują rutynowo powyżej 5,000 godzin z mniej niż 5% spadkiem maksymalnego natężenia napromieniowania, a stabilność łuku zapewnia powtarzalną dawkę UV w kolejnych procesach.
W druku hybrydowym spektrum dopasowuje się do zestawu farb. W przypadku warstw klejowych 365 nm zapewnia pełne sieciowanie. Dla warstw wodnych farb kolorowych i bezbarwnych przesunięcie w stronę 385–405 nm przyspiesza utwardzenie powierzchniowe, nie przegrzewając podłoża.
Efekt jest jednoznaczny: mniej odrzuceń, większa prędkość linii produkcyjnej i stała przyczepność na całej długości cyklu. Zużycie energii spada, ponieważ utwardza się z właściwą dawką, a nie tylko większą mocą.
Montaż sprowadza się do odpowiedniego dopasowania oprawy. Długość lampy, odległość łuku i geometria reflectorów muszą być zgodne ze stacją utwardzania – źle dobrane reflectory powodują straty dawki i powstawanie hot spotów. Przed stabilizacją spektralną należy przewidzieć czas nagrzewania, zazwyczaj 3–5 minut.
W trakcie pracy zalecany jest wymuszony przepływ powietrza nad lampą i podłożem. Nawet przy obudowie z bezozonowego kwarcu prawidłowy przepływ powietrza utrzymuje temperaturę kwarcu w ryzach i zabezpiecza stabilność emisji.