Hören Sie auf, die UV-Härtung einfach nur als „Trocknung des Tintens“ zu betrachten. Seien wir ehrlich: Lange Zeit war die UV-Härtung nichts weiter als ein Gerät, unter das man das Produkt legte, damit die Tinte nicht verschmierte. Doch wenn man einen modernen Betrieb führen möchte, braucht man mehr als das. Man braucht Kontrolle über den Prozess.
Deshalb haben wir auf die Verwendung von starren, fest angebrachten Lampenanordnungen verzichtet. Diese sind äußerst unpraktisch in der Handhabung. Stattdessen verwenden wir ein modulares Design – man kann die Lampen nach Belieben anordnen. Stellen Sie es sich wie LEGO-Steine für Ihre Produktionslinie vor: Sie können die Lichtintensität jederzeit anpassen, ohne die gesamte Anlage abgebaut und neu aufgebaut werden zu müssen.
Die Details zur Leistung
Das Ziel ist eine schnelle Photopolymerisierung – im Grunde soll die Härtung sofort stattfinden. Da das System modular ist, kann man einfach so viele Lampen zusammensetzen, bis die gewünschte Leistungsintensität erreicht wird.
Muss man die Geschwindigkeit erhöhen? Dann fügt man einfach weitere Module hinzu. Wenn es um empfindliche Produkte geht, die sonst schmelzen könnten, wenn es zu heiß wird, dann sollte man die Lampen weiter voneinander entfernt platzieren. So einfach ist das.
Wir haben außerdem auf die alten magnetischen Transformatoren verzichtet. Diese verursachen Flackern – und Flackern bedeutet unausgeglichene Härtung. Stattdessen verwenden wir Hochfrequenz- elektronische Ballastgeräte, sodass die Energiezufuhr konstant bleibt.
Achtung: Wenn man viel Leistung in einen kleinen modularen Rahmen steckt, wird es sehr heiß. Verwenden Sie daher unbedingt ausreichend Kühlventilatoren oder Wasserkühlsysteme. Wenn die Temperatur zu hoch wird, sinkt die Leistung – und man fragt sich, warum die Härtung nicht funktioniert.
Für den Einsatz in der Produktion entwickelt
Wir haben die Verbindungsstellen standardisiert, damit die Komponenten problemlos in bestehende Anlagen integriert werden können. Es ist also kein kompletter Umbau notwendig. Zudem verwenden wir verstärkte Gehäuse – schließlich ist eine UV-Strahlung ein Problem, mit dem niemand umgehen möchte. Niemand möchte doch Verbrennungen an Haut oder Augen erleiden.
Außerdem befinden sich die Lampen auf modularen Schienen. So kann man sie frei verschieben, um die richtige Brennweite zu erreichen.
Warum das wirklich wichtig ist
Das ist besonders wichtig für Unternehmen, deren Produktportfolio jede Woche erneut geändert wird.
Anstatt viel Geld für fünf verschiedene Härtungsöfen auszugeben, kann man einfach ein einziges Chassis kaufen und die Lampen entsprechend austauschen. Dadurch können die Umstellzeiten von stundenlangen Prozessen auf nur wenige Minuten verkürzt werden.
So wird die Härtungsphase nicht mehr zum Engpass, der den gesamten Prozess verlangsamt. Man muss das Gerät einfach mit dem PLC verbinden, die Intensität einstellen und dann loslegen.