En ce qui concerne l’impression, les couches d’encre épaisses peuvent sembler bonnes dès leur mise en place – jusqu’à ce que la couche supérieure se durcisse tandis que la couche inférieure reste souple. C’est cette adhérence latente qui provoque des problèmes tels que des distorsions aux bords et des rétravaux inévitables.
C’est une question de physique, tout simplement. Avec les lampes UV conventionnelles, la majeure partie de l’énergie est absorbée à la surface, ce qui empêche la base de l’encre d’être suffisamment activée par le photo-initiateur. Les lampes à halogène de gallium permettent de changer cet équilibre en orientant davantage l’énergie vers des longueurs d’onde plus longues – 385 nm et 405 nm – où l’absorption est moindre et la pénétration plus élevée.
Il s’agit donc de contrôler le spectre lumineux. La chimie des lampes à halogène de gallium permet d’ajuster l’émission pour obtenir une intensité lumineuse plus élevée dans la plage de 385–405 nm, tout en conservant l’énergie nécessaire pour la polymérisation de la surface. Ainsi, les photons pénètrent plus profondément dans la couche d’encre, ce qui permet une polymérisation complète, même sur des dépôts épais.
En pratique, on obtient ainsi une intensité lumineuse maximale au niveau du substrat, avec une densité d’énergie constante dans toute la couche d’encre – et pas seulement dans les premiers micromètres.
Cela se traduit directement par une productivité et un taux de réussite plus élevés. Dans le cas des impressions en sérigraphie ou en flexographie, une polymérisation complète de la couche inférieure à la couche supérieure réduit les problèmes d’adhésion entre les différentes couches et les problèmes liés à la polymérisation ultérieure. On peut donc travailler plus rapidement, sans avoir à lutter contre la durcissement prématuré de la surface, et on réduit les déchets dus à une polymérisation incomplète.
Les lampes à halogène de gallium fonctionnent également à une température plus basse que les systèmes à mercure haute pression, ce qui aide à maintenir une stabilité de la fenêtre de polymérisation – surtout sur des substrats sensibles à la chaleur.
Lorsque vous choisissez ces lampes, assurez-vous que leur spectre corresponde à celui du photo-initiateur utilisé dans l’encre : 365 nm pour une réaction rapide à la surface, 385–405 nm pour une polymérisation plus profonde. Vérifiez également que la géométrie du réflecteur et le revêtement dichroïque de la lampe soient adaptés à votre système, afin d’éviter toute fuite d’énergie.
Prévoyez également que l’intensité lumineuse diminue avec le temps d’utilisation de la lampe ; planifiez donc des intervalles de remplacement pour maintenir une densité d’énergie suffisante dans la couche d’encre. N’oubliez pas non plus de gérer correctement l’ozon et le flux d’air de refroidissement : un flux d’air insuffisant raccourcit la durée de vie de la lampe et perturbe son profil spectral.